工厂“熄灯”之后，如何继续生产？走进福美仕智能科技（东莞）有限公司（下称福美仕）的生产车间，或许可以从那些在黑暗中依然高效运转的智能设备上找到答案。

车间内，机械臂在流水线上精准作业，无人配送车在车间中有序穿梭，智能系统实时监控设备参数并自主调节生产节奏，工厂可以在“黑灯”状态下持续运行。

智能引擎

 从数据到决策的全流程智能管理

福美仕，2022年落户万江街道，以柔性智能制造为引领，专注于为机械加工领域企业（下称机加工企业）提供一站式服务，2025年入选东莞市首批人工智能重点企业。

传统生产模式下，多品种小批量机加工企业由于产品种类频繁切换，每批次生产前都需花费大量时间进行工艺调整、夹具更换和程序调试，导致设备长时间处于非生产状态，效率普遍较低。同时，生产过程中各环节信息传递滞后，常常出现工序衔接不畅、在制品积压等问题，而精密零件加工、检测等流程，对车间工作人员的技能水平要求极高，熟练技工的培养周期长、成本高、招聘难，进一步加剧了企业的运营压力，制约了企业的规模化发展和市场竞争力的提升。

如何在不牺牲灵活性的前提下，实现规模化、标准化、智能化的生产？“FMS_MOM”系统给出了突破性的解决方案。福美仕相关负责人介绍，该系统通过实时采集设备状态、生产进度、质量数据等信息，在数字看板上动态呈现车间全貌。管理者可随时随地掌握生产实况，实现基于数据的精准决策。同时，该系统还深度融合智能编程、智能检调与零点定位技术，实现夹具设计标准模块化，有效解决了多品种小批量生产对柔性工装的需求，切实解决了精密加工中的调机难、换产慢、精度保证等核心工艺痛点。

目前，搭载“FMS_MOM”系统的智能柔性产线已在航空航天、医疗器械、半导体零部件领域的多家领先企业成功落地。数据显示，相关产线的整体运营效率提升50%以上，零件交货周期缩短50%以上，夹具准备等非加工时间节省75%，整体向着“生产数据可视化、生产过程透明化、生产现场无人化”的远景稳步迈进。

智造升级

 从人工到自动的产线革命

当前，智能制造业正面临人力资源挑战，而福美仕的柔性智能产线模式能够有效应对这一挑战。该模式通过以自动化设备替代人工，推动车间向无人化、少人化转型，在降低人力成本的同时，借助智能产线技术将工人从繁重、重复的体力劳动中解放出来，实现全流程的自动化智能生产。

在此模式下，只需向“FMS_MOM”系统下达程序指令，即可依据订单需求自动分解任务，并将生产指令精准下发至每台设备。智能仓储系统中的自动导向车在接收物料需求信息后，可迅速从仓库中取出相应物料，沿预设轨道平稳配送至指定工位。在加工区域，机械臂基于高精度传感器进行定位，精准抓取刀具、夹具等生产工具，并按照预设程序完成工件的加工、清洗或检测作业。

▲傲雷—福美仕精密机加智造基地

目前，福美仕在中山的傲雷—福美仕精密机加智造基地正是通过部署“FMS_MOM”系统，实现了生产全流程的数据实时采集与可视化管理，这一模式不仅改变了传统工厂依赖人工操作的作业方式，有力缓解了企业“招工难、用工贵”的困境，更重要的是，通过减少人为因素对生产过程的干扰，显著提升了产品质量的稳定性和一致性，为企业构筑高端制造竞争力奠定了坚实基础。

未来，福美仕仍将在万江街道深耕发展，持续加大在人工智能、物联网及柔性制造技术方面的研发投入。该公司计划将成熟的“FMS_MOM”系统与智能产线解决方案推广至更多高端制造领域，助力更多中国制造企业完成数字化转型与智能化升级。